1)        将含水量40%左右的脱水污泥（适应的粘度），输送至圆盘均料器中，通过圆盘不间歇的旋转，将混合均匀的物料加至圆盘造粒机的旋转圆盘中。

2)        输送至 烘干机中，与来自喷射式引风器处理后的高温完成肥料的初步干燥，干燥后水分控制在10%~15%。

3)        输送至有机肥专用筛分机，筛分机特殊的设计可彻底解决筛网黏附的问题。

4)        筛分后的合格颗粒送去计量料仓，大颗粒经粉碎机粉碎达到要求后送去计量料仓。

5)        氮、磷、钾及填充料等合格原料运送至各自的计量料仓。

6)        称重后的原料输送至转鼓造粒机内，同时通入饱和蒸汽（或水），物料借助转鼓造粒机旋转时产生的摩擦作用形成一滚动料床，滚动所产生的挤压力使含有一定液相的物料团聚成为小颗粒，这些小颗粒成为核心，黏附周围的粉末形成合格颗粒。

7)        输送至有机肥烘干机中，与来自热风炉中的热量进行热交换。

8)        输送至热筛分中分选颗粒，细小颗粒直接返回转鼓造粒机中，作为核心继续参与颗粒的黏附成球。

9)        筛选后的半成品颗粒输送至有机肥冷却机中，通过自然冷风或强制冷风冷却肥料。

10)     输送至成品筛分机，大颗粒经粉碎机粉碎后返回至转鼓造粒机中继续参与成球。

11)     筛选后的合格产品输送至包膜机涂膜处理。

12)     输送至全自动包装秤称重、包装、入库。

13)     烘干、冷却及车间粉尘经旋风除尘器、迷宫式除尘室、湿法洗涤三级处理后达标排空。

 

         在转鼓内的料层内通入蒸汽以提高造粒物料的温度，使造粒物料的盐类溶解，实现低水分含量下获得高液相量以满足物料成粒所需之液相量，同时降低了干燥工序的蒸发水量。

         转鼓内壁衬若干软胶板或聚丙烯板，筒体上相应位置开有通气孔，当内衬随着筒体同时由下方转到上方时，由于自重的关系内衬下垂，从而使黏附在内衬上的物料因重力而落下，达到自动清理结料的作用。